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Nos formations :
Formation Déployer et pérenniser une démarche Lean TPM®
Optimiser les moyens de production - Total Productive Maintenance
- Programme
- Participants / Prérequis
- Intra / sur-mesure
-
La fiabilisation et l’optimisation des moyens de production sont des enjeux majeurs pour l’entreprise. La démarche Lean TPM® vise à améliorer le rendement des machines par une démarche proactive. Cette formation apporte la méthodologie et les outils nécessaires à l’implantation de la maintenance optimisée.
Objectifs pédagogiques
- Déployer une démarche Lean TPM® au sein de son entreprise
- Transférer les actions de maintenance appropriées aux utilisateurs
- Pérenniser la démarche par l’amélioration continue et le visuel management
Méthodes pédagogiques
Préparer et cadrer le projet de TPM®
- Identifier les avantages et bénéfices de la Lean TPM®.
Exercice
Atelier : cadrer son projet. Évaluer les bénéfices de la Lean TPM® et les communiquer.
Mesurer l'efficience des moyens de production
- Relever et catégoriser les pannes : récurrentes, non récurrentes , micro arrêts.
- Mesurer l'efficience d'un moyen de production : catégories d'arrêts, TRS.
- Améliorer l'efficience d'un moyen de production : gestion des non TRS.
Exercice
Atelier : classification des pannes sur des cas concrets et opérationnels. Calcul d’un TRS. Mise en œuvre de la réduction des Non TRS d'un moyen de production. Gestion de risques du projet.
Identifier les conditions de mise en place de l’auto maintenance
- Examiner les facteurs clés de succès d'un déploiement : ressources humaines, organisation.
- Détailler les 4 étapes de lancement d'un projet TPM® : Préparation - Lancement - Déploiement - Développement.
- Découvrir les 8 piliers fondateurs de la TPM®.
- Définir les 4 niveaux de maintenance et classer les tâches à réaliser.
Exercice
Atelier : préparation de son projet Lean TPM®. Identification des piliers TPM®. Utilisation d'un outil simple et efficace de catégorisation de niveaux de maintenance .
Les outils du Lean appliqués à la TPM®
- Clarifier l'importance du 5S sur le poste de travail.
- Réduire le temps de changement d'outils et de réglage : Le SMED.
- Fiabiliser une unité de production avec une méthodologie de résolution de problèmes.
- Rechercher les causes racines avec les outils : la méthode des 5 Pourquoi et le diagramme d'Ishikawa.
- Fiabiliser une unité de production à l'aide d'une AMDEC.
- Piloter la TPM® à l'aide d'un tableau de bord.
Etude de cas
Quiz de rappel des fondamentaux du Lean. Études de cas applicatives : Smed, résolution de problèmes (8D) , AMDEC réalisée par les participants. Réalisation de tableau de bord tutoré.
» Participants
» Prérequis
| LOGAN . 23/06/2020 |
4 / 5
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| KEVIN R. 23/06/2020 |
5 / 5
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| YOHAN R. 23/06/2020 |
5 / 5
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Les avis clients sont issus des feuilles d’évaluation de fin de formation. La note est calculée à partir de l’ensemble des avis datant de moins de 12 mois.
